ТЕХНОЛОГИЯ ПЕРЕРАБОТКИ
И ОБЕЗВРЕЖИВАНИЯ
ртутьсодержащих отходов
И ОБЕЗВРЕЖИВАНИЯ
ртутьсодержащих отходов
ОСНОВНЫЕ ВИДЫ ОТХОДОВ, СОДЕРЖАЩИХ РТУТЬ:
- Люминесцентные ртутные лампы (до 100 млн. шт. ежегодно выходит из строя);
- Термометры и другие ртутьсодержащие медицинские приборы;
- Ртутьсодержащие приборы школьных, учебных и научно-исследовательских лабораторий;
- Гальванические элементы;
- Ртутьсодержащие электротехнические устройства.
ООО "Комплектсервис Групп" предоставляет предприятиям и организациям услуги по переработке и утилизации ртутьсодержащих отходов.
В соответствии с химическими, биологическими свойствами ртути и ее соединений и санитарно-токсикологическими показателями с целью предотвращения загрязнения окружающей среды ртутью предлагается номенклатура ртутьсодержащих отходов (РСО), подлежащих обязательному обезвреживанию.
Предварительная обработка (ПО) ртутьсодержащих отходов потребления заключается в сливе из отходов металлической ртути, которая соответствует загрязненной ртути (код 353301100) предлагаемого классификатора или 1 сорту класса Д по классификатору ГОСТа 1639-93 "Лом и отходы цветных металлов и сплавов". Изделия, из которых слита ртуть, переходят в другой вид отходов, содержащих 1-20 % металла.
Предварительная обработка (ПО) ртутьсодержащих отходов потребления заключается в сливе из отходов металлической ртути, которая соответствует загрязненной ртути (код 353301100) предлагаемого классификатора или 1 сорту класса Д по классификатору ГОСТа 1639-93 "Лом и отходы цветных металлов и сплавов". Изделия, из которых слита ртуть, переходят в другой вид отходов, содержащих 1-20 % металла.
Основные направления утилизации ртутьсодержащих отходов:
- Демеркуризация растворами хлорного железа, перманганата калия, препаратов на основе йода, сульфида натрия и других;
- Вакуумная дисцилляция отходов с криогенной конденсацией паров ртути с получением металлической ртути;
- Термическая демеркуризация отходов с получением ступпы;
- Метод противоточной продувки с получением концентрата ртути.
* На нашем предприятии вы можете купить очищенную металлическую ртуть марок Р0, Р1, Р2 / ГОСТ 4658-73.
- Демеркуризация растворами хлорного железа, перманганата калия, препаратов на основе йода, сульфида натрия и других;
- Вакуумная дисцилляция отходов с криогенной конденсацией паров ртути с получением металлической ртути;
- Термическая демеркуризация отходов с получением ступпы;
- Метод противоточной продувки с получением концентрата ртути.
* На нашем предприятии вы можете купить очищенную металлическую ртуть марок Р0, Р1, Р2 / ГОСТ 4658-73.
Технология вакуумной дистилляции РСО Технология вакуумной дистилляции ртутьсодержащих отходов включает:
- загрузку отходов а камеру
- нагрев отходов под вакуумом
- криоконденсацию паров ртути
- выгрузку демеркуризованных отходов
Конечная продукция – ртуть металлическая чистотой не менее 95%. Процесс вакуумной дистилляции ртутьсодержащих отходов реализован фирмой ФИД-Дубна на установке УРЛ-2м.
- загрузку отходов а камеру
- нагрев отходов под вакуумом
- криоконденсацию паров ртути
- выгрузку демеркуризованных отходов
Конечная продукция – ртуть металлическая чистотой не менее 95%. Процесс вакуумной дистилляции ртутьсодержащих отходов реализован фирмой ФИД-Дубна на установке УРЛ-2м.
Оборудование для переработки отходов,
содержащих ртуть УРЛ-2м
Принцип действия установки основан на сильной зависимости давления насыщенного пара ртути от температуры. Обрабатываемые лампы разрушаются в камере установки, нагреваются до температуры быстрого испарения ртути, а пары ртути откачиваются вакуумной системой установки через низкотемпературную ловушку (НТЛ), на поверхности которой происходит конденсация ртути, стекающей в сборник в виде жидкого металла после размораживания ловушки.
Технология термической демеркуризации РСО
Технология термической демеркуризации отходов включает:
- Загрузку в дробилку
- Подачу в шнековую электропечь
- Термическую демеркуризацию при температуре 550 ºС
- Очистка газа от пыли и разложение органики при температуре 800-900 ºС
- Конденсацию с получением ступпы
- Выгрузку отходов
Технология термической демеркуризации РСО
Технология термической демеркуризации отходов включает:
- Загрузку в дробилку
- Подачу в шнековую электропечь
- Термическую демеркуризацию при температуре 550 ºС
- Очистка газа от пыли и разложение органики при температуре 800-900 ºС
- Конденсацию с получением ступпы
- Выгрузку отходов
Конечная продукция:
- ступпа с содержанием ртути не менее 75%
- ртутьсодержащий сорбент с содержанием ртути около 5%
Отработанные ртутьсодержащие лампы сортируют: битые лампы и горелки дуговых ламп (ДРЛ) отдельно складируются в герметичную тару и по мере накопления передают в дробилку. Целые лампы перед демеркуризацией разбивают на компоненты (колба, горелка, арматура, цоколь, резистр).
Целые отработанные люминесцентные лампы поступают на переработку на специальный дозирующей тележке, из которой поштучно элеватором подаются в дробилку; стеклобой вместе с ртутью и металлами через отсекающий клапан подают в шнековую электропечь для термической демеркуризации.
- ступпа с содержанием ртути не менее 75%
- ртутьсодержащий сорбент с содержанием ртути около 5%
Отработанные ртутьсодержащие лампы сортируют: битые лампы и горелки дуговых ламп (ДРЛ) отдельно складируются в герметичную тару и по мере накопления передают в дробилку. Целые лампы перед демеркуризацией разбивают на компоненты (колба, горелка, арматура, цоколь, резистр).
Целые отработанные люминесцентные лампы поступают на переработку на специальный дозирующей тележке, из которой поштучно элеватором подаются в дробилку; стеклобой вместе с ртутью и металлами через отсекающий клапан подают в шнековую электропечь для термической демеркуризации.
Отсекающие клапаны обеспечивают разобщение газового пространства печи, дробилки и разгрузочного конвейера. В печи бой ламп нагревают до 550 ºС, и он перемещается шнеком к выгрузочному окну.
Ртуть, перешедшая в парообразное состояние, в потоке газов поступает в фильтрдожигатель, где происходит их очистка от пыли и разложение при 800-900 ºС органики на углекислоту, газ и воду.
Очищенный газ поступает в водоохлаждаемый конденсатор, где ртуть конденсируется в шлам (ступпу).
Ртуть, перешедшая в парообразное состояние, в потоке газов поступает в фильтрдожигатель, где происходит их очистка от пыли и разложение при 800-900 ºС органики на углекислоту, газ и воду.
Очищенный газ поступает в водоохлаждаемый конденсатор, где ртуть конденсируется в шлам (ступпу).
Стеклобой через водоохлаждаемый конвейер поступает на участок обогащения для разделения на компоненты с целью дальнейшего использования в строительно-дорожных работах. Цветные металлы (латунь) направляют во Втормет.
Ртутьсодержащий шлам (ступпа) и адсорбер по мере накопления в нем ртути направляют на утилизацию на Никитинский ртутный комбинат. Технологический газ из конденсатора после доочистки в фильтре и двойной очистки в адсорбере выбрасывается в атмосферу. Установка работает под разряжением (50-100 Па), что позволяет избежать выбросов ртути в рабочее помещение.
Ртутьсодержащий шлам (ступпа) и адсорбер по мере накопления в нем ртути направляют на утилизацию на Никитинский ртутный комбинат. Технологический газ из конденсатора после доочистки в фильтре и двойной очистки в адсорбере выбрасывается в атмосферу. Установка работает под разряжением (50-100 Па), что позволяет избежать выбросов ртути в рабочее помещение.
Технология реагентной демеркуризации
Технология реагентной демеркуризации ртутьсодержащих ламп включает:
→ Подачу ламп в ванну с рабочим раствором
→ Разрушением ламп → Демеркуризацию ламп в течение 6 часов
→ Промывка отходов ламп → Выгрузка отходов
Конечная продукция:
- ртутьсодержащий шлам, - стеклобой
Технология реагентной демеркуризации ртутьсодержащих ламп включает:
→ Подачу ламп в ванну с рабочим раствором
→ Разрушением ламп → Демеркуризацию ламп в течение 6 часов
→ Промывка отходов ламп → Выгрузка отходов
Конечная продукция:
- ртутьсодержащий шлам, - стеклобой
Технологическая цепочка такова:
→ неразрушенные лампы
→ разрушение с одновременной нейтрализацией ртути демеркуризационным раствором
→ разделение продуктов переработки по фракциям (ртутнолюминофорный шлам, стеклобой, алюминиевые колпачки)
→ отправка полученных продуктов потребителям
→ неразрушенные лампы
→ разрушение с одновременной нейтрализацией ртути демеркуризационным раствором
→ разделение продуктов переработки по фракциям (ртутнолюминофорный шлам, стеклобой, алюминиевые колпачки)
→ отправка полученных продуктов потребителям
Технологические решения позволяют избежать недостатков:
1. Термических способов, связанных с вакуумированием аппаратуры, периодичностью процесса, безопасностью обслуживания, сложными системами конденсации ртутьсодержащих паров и т.д.
2. Гидрометаллургических способов, требующих очистки от ртути и других вредных компонентов технологических стоков, и переработки и хранения образующихся ртутьсодержащих продуктов.
1. Термических способов, связанных с вакуумированием аппаратуры, периодичностью процесса, безопасностью обслуживания, сложными системами конденсации ртутьсодержащих паров и т.д.
2. Гидрометаллургических способов, требующих очистки от ртути и других вредных компонентов технологических стоков, и переработки и хранения образующихся ртутьсодержащих продуктов.
Использование разрешенного Санэпиднадзором реагента-демеркуризатора обеспечило перевод ртути в нетоксичный ртутнолюминофорный шлам, по своим характеристикам, соответствующий классу Г "Прочие ртутные отходы" (сорт 1, ГОСТ 1639-78/3.5.101).
Стеклобой со средним содержанием ртути менее 2,1 мг/кг, соответствует ГОСТ 21-7-74 "Стеклобой для стекольной промышленности".
Алюминиевые цоколи не содержат ртути, соответствуют алюминиевому лому, сорт 1, группа кл.А.
Стеклобой со средним содержанием ртути менее 2,1 мг/кг, соответствует ГОСТ 21-7-74 "Стеклобой для стекольной промышленности".
Алюминиевые цоколи не содержат ртути, соответствуют алюминиевому лому, сорт 1, группа кл.А.
Технология противоточной продувки
Технология переработки люминесцентных ртутьсодержащих ламп методом противоточной продувки (Экотром) включает:
→ Загрузку ламп в специальную камеру → Измельчение и противоточная продувка отходов на специальном устройстве → Выгрузку отходов → Очистку воздуха на рукавном фильтре (>кассетный фильтр > адсорбер > адсорбер > адсорбер >) → Сорбцию ртути
Конечная продукция:
- твердый осадок рукавного фильтра ртути до 0,8% превращают в цементнолюминофорные блоки, которые упаковывают в мешки из ПЭ
- ртутный концентрат, - стеклобой
Технология переработки люминесцентных ртутьсодержащих ламп методом противоточной продувки (Экотром) включает:
→ Загрузку ламп в специальную камеру → Измельчение и противоточная продувка отходов на специальном устройстве → Выгрузку отходов → Очистку воздуха на рукавном фильтре (>кассетный фильтр > адсорбер > адсорбер > адсорбер >) → Сорбцию ртути
Конечная продукция:
- твердый осадок рукавного фильтра ртути до 0,8% превращают в цементнолюминофорные блоки, которые упаковывают в мешки из ПЭ
- ртутный концентрат, - стеклобой
Принцип действия так называемой «холодной и сухой» вибропневматической установки «Экотром-2» основан на разделении ртутных ламп на главные составляющие: стекло, металлические цоколи и ртутьсодержащий люминофор. Очищенные от ртути стеклобой и металлические цоколи (алюминиевые и стальные) используются как вторичное сырье. Люминофор также является сырьем для получения ртути на специализированных предприятиях( например на ртутном руднике ЗАО НПП «Кубаньцветмет») или на малогабаритных установках типа УРЛ-2М производства ФИД-ДУБНА.
Доставленные в специальных контейнерах (бочки из оцинкованного железа с чехлами) ртутные лампы подаются в узел загрузки.
Доставленные в специальных контейнерах (бочки из оцинкованного железа с чехлами) ртутные лампы подаются в узел загрузки.
За счет высокого разряжения в пневмо-вибрационном сепараторе лампы одна за другой непрерывно подаются в ускорительную трубу, попадают в дробилку и измельчаются до крупности стекла до 8 мм.
Цоколи отделяются от стекла на вибрирующей решетке и удаляются в сборник – технологический контейнер. Заполненный цоколями технологический контейнер направляется в демеркуризационно–отжиговую электрическую печь, газовые выбросы из которой поступают в систему очистки. В результате термической обработки цоколи полностью очищаются от остаточных загрязнений ртутью. Доочистка цоколей от ртути может быть осуществлена также на установке УРЛ-2М.
Цоколи отделяются от стекла на вибрирующей решетке и удаляются в сборник – технологический контейнер. Заполненный цоколями технологический контейнер направляется в демеркуризационно–отжиговую электрическую печь, газовые выбросы из которой поступают в систему очистки. В результате термической обработки цоколи полностью очищаются от остаточных загрязнений ртутью. Доочистка цоколей от ртути может быть осуществлена также на установке УРЛ-2М.
Отделение люминофора – главного носителя ртути, от стекла осуществляется за счет выдувания его в противоточно движущейся системе «стеклобой-воздух» в условиях вибрации. Очищенное от люминофора стекло поступает в бункер-накопитель. Конструкция пневмовибрационного сепаратора с дробилкой обеспечивает в процессе работы очистку стекла от ртути до величин значительно меньших ПДК ртути в почве 2,1мг/кг.
Основная масса люминофора улавливается в циклоне и попадает в сборник люминофора (представляющий собой транспортную металлическую бочку с полиэтиленовым мешком-вкладышем и специальной крышкой). Остальные 3-5% люминофора осаждаются в приемнике рукавного фильтра и в дальнейшем также упаковываются в транспортные металлические бочки.
Основная масса люминофора улавливается в циклоне и попадает в сборник люминофора (представляющий собой транспортную металлическую бочку с полиэтиленовым мешком-вкладышем и специальной крышкой). Остальные 3-5% люминофора осаждаются в приемнике рукавного фильтра и в дальнейшем также упаковываются в транспортные металлические бочки.
Воздушный поток последовательно очищается от люминофора в циклоне, рукавном фильтре и адсорбере. Очистка воздуха от паров ртути происходит в адсорбере до содержания ртути в воздухе менее 0,0001 мг/м3. При превышении содержания ртути значения ПДК в выбросах в атмосферу производится замена отработанного активированного угля в адсорберах.
Вместе с люминофором в металлические бочки с полиэтиленовым вкладышем упаковывается отработанный активированный уголь, а также загрязненная обтирочная ветошь.
Вода после санитарной обработки помещения и периодической демеркуризации установки, скапливаемая в футерованном приямке, идет на смачивание люминофора.
Вместе с люминофором в металлические бочки с полиэтиленовым вкладышем упаковывается отработанный активированный уголь, а также загрязненная обтирочная ветошь.
Вода после санитарной обработки помещения и периодической демеркуризации установки, скапливаемая в футерованном приямке, идет на смачивание люминофора.
ТЕХНОЛОГИЯ ПЕРЕРАБОТКИ ГАЛЬВАНИЧЕСКИХ ЭЛЕМЕНТОВ
Вопрос охраны окружающей среды от вредных промышленных отходов, в том числе и ртутьсодержащих, остро стоит как в нашей стране, так и во всех промышленно развитых странах. Проблема утилизации ртутьсодержащих гальванических элементов (ГЭ) возникла в нашей стране четверть века назад, когда был начат выпуск щелочных марганцево-цинковых ГЭ, содержащих до 0,1 % ртути.
Вопрос охраны окружающей среды от вредных промышленных отходов, в том числе и ртутьсодержащих, остро стоит как в нашей стране, так и во всех промышленно развитых странах. Проблема утилизации ртутьсодержащих гальванических элементов (ГЭ) возникла в нашей стране четверть века назад, когда был начат выпуск щелочных марганцево-цинковых ГЭ, содержащих до 0,1 % ртути.
В нашей стране потребность ГЭ составляет более 1 млрд штук в год. В связи с тем, что до настоящего времени сбор и переработка отходов производства и отработанных ГЭ не организованы, они попадают на свалки, загрязняя окружающую среду. При этом ежегодно безвозвратно теряется большое количество ценных компонентов: более 20 тыс. т цинка, 20 тыс. т марганца, 150 т ртути, 25 тыс. т железа. На территориях заводов, производящих ГЭ, накопилось от 2 до 5 тыс. т отходов, содержащих 2000 — 5000 кг ртути.
По "Санитарным правилам проектирования, строительства и эксплуатации полигонов захоронения неутилизируемых промышленных отходов" (утверждены Минздравом 22.08.77 г. № 1746-77) захоронение ртутьсодержащих отходов (РСО) необходимо проводить в металлических контейнерах, подвергающихся двойному контролю на герметичность (до и после заполнения) с бетонной облицовкой в траншеи с гидроизолирующим покрытием стенок и дна.
По "Санитарным правилам проектирования, строительства и эксплуатации полигонов захоронения неутилизируемых промышленных отходов" (утверждены Минздравом 22.08.77 г. № 1746-77) захоронение ртутьсодержащих отходов (РСО) необходимо проводить в металлических контейнерах, подвергающихся двойному контролю на герметичность (до и после заполнения) с бетонной облицовкой в траншеи с гидроизолирующим покрытием стенок и дна.
На территориях областей, где расположены заводы, полигонов для захоронения РСО нет. Строить такие полигоны только для заводских отходов экономически невыгодно. Целесообразнее было бы не захоранивать, а утилизировать ртутьсодержащие ГЭ, в которых 11 — 15% цинка, 20 — 27 диоксида марганца, 40 — 45 железа.
Ежегодно в России используется 350 — 400 т ртути, что приводит к образованию примерно 10 тыс. т РСО со средним содержанием металла 2 — 4 %. После распада СССР Россия осталась практически без ртутных месторождений. Существующие мощности могут удовлетворить 10 % потребностей промышленности. Основные ртутные месторождения остались в странах СНГ, и в настоящее время потребности в ртути Россия покрывает за счет импорта. В то же время на территории России имеется 500 тыс. т РСО, ежегодно к ним добавляется 10 тыс.т. По существу, такие отходы представляют собой «экологическую бомбу замедленного действия». Ежегодная переработка только 4 % РСО может полностью решить проблему импорта ртути. При этом заметно уменьшилась бы экологическая опасность, связанная с РСО.
Ежегодно в России используется 350 — 400 т ртути, что приводит к образованию примерно 10 тыс. т РСО со средним содержанием металла 2 — 4 %. После распада СССР Россия осталась практически без ртутных месторождений. Существующие мощности могут удовлетворить 10 % потребностей промышленности. Основные ртутные месторождения остались в странах СНГ, и в настоящее время потребности в ртути Россия покрывает за счет импорта. В то же время на территории России имеется 500 тыс. т РСО, ежегодно к ним добавляется 10 тыс.т. По существу, такие отходы представляют собой «экологическую бомбу замедленного действия». Ежегодная переработка только 4 % РСО может полностью решить проблему импорта ртути. При этом заметно уменьшилась бы экологическая опасность, связанная с РСО.
В нашей стране в основном перерабатываются и утилизируются ртутьсодержащие шламы производства каустической соды, ртутьсодержащие катализаторы и ртутьсодержащие лампы, РСО металлургической, химической, фармацевтической, электротехнической и других отраслей промышленности. Технологии предусматривают демеркуризацию твердых отходов, выщелачивание, окисление, экстракцию и получение металлической ртути.
В России разработаны технологии, обеспечивающие остаточное содержание ртути, соответствующее санитарным требованиям. Эти технвлогии можно применять при создании передвижных комплексов для переработки РСО.
В России разработаны технологии, обеспечивающие остаточное содержание ртути, соответствующее санитарным требованиям. Эти технвлогии можно применять при создании передвижных комплексов для переработки РСО.
В 80-е гг. сотрудники Всесоюзного научно-исследовательского института ресурсосбережения Госснаба СССР (в настоящее время Научно-исследовательский центр по проблемам управления ресурсосбережением и отходами) совместно с сотрудниками Красноармейского НИИ механизации начали работу по изысканию рациональной технологии переработки ГЭ с целью получения вторичного сырья для различных отраслей народного хозяйства.
Были разработаны директивный технологический процесс переработки отходов производства щелочных марганцево-цинковых ГЭ, проект участка, чертежи нестандартного оборудования.
Были разработаны директивный технологический процесс переработки отходов производства щелочных марганцево-цинковых ГЭ, проект участка, чертежи нестандартного оборудования.
На одном из заводов была построена и опробована опытно-промышленная установка. Она позволяет возвращать для вторичного использования из 1000 т отходов 1000 — 1500 кг ртутных продуктов, 400 — 440 т стального лома, 300 — 450 т марганцево-цинкового концентрата, содержащего в основном диоксид марганца, оксид цинка, а также соли марганца и цинка. В связи с изменениями последних лет работа над этой установкой была остановлена. В 2001 г. сотрудники Московского государственного института сервиса продолжили работу в этом направлении. Они усовершенствовали отдельные узлы установки, показанной на рисунке.
Установка для переработки марганцево-цинковых гальванических элементов
Установка для переработки марганцево-цинковых гальванических элементов включает оборудование для демеркуризации ГЭ и оборудование для очистки технологического газа.
В состав оборудования для демеркуризации входят кюбели 1 и 2, весовые устройства 3 и 10, затвор 4, питатель 5, бункер 6, дозатор 7, печь обжига 8 и тележка 9. Фланцевые соединения с уплотнениями в местах подсоединения исключают пыление при загрузке ГЭ и коксика, выгрузке обработанных ГЭ и подсос воздуха при работе печи обжига 8. Кюбель 1 предназначен для подачи ртутьсодержащих гальванических элементв с помощью электрической тали 17 к установке демеркуризации, а кюбель 2 — для приема обработанных гальванических элементов и транспортирования их на установку измельчения и сепарации.
В состав оборудования для демеркуризации входят кюбели 1 и 2, весовые устройства 3 и 10, затвор 4, питатель 5, бункер 6, дозатор 7, печь обжига 8 и тележка 9. Фланцевые соединения с уплотнениями в местах подсоединения исключают пыление при загрузке ГЭ и коксика, выгрузке обработанных ГЭ и подсос воздуха при работе печи обжига 8. Кюбель 1 предназначен для подачи ртутьсодержащих гальванических элементв с помощью электрической тали 17 к установке демеркуризации, а кюбель 2 — для приема обработанных гальванических элементов и транспортирования их на установку измельчения и сепарации.
Кюбель представляет собой сварной конусообразный корпус с углом не более 60 ° и объемом 0,42 м3. В его верхней части расположен загрузочный люк, а в нижней — затвор шиберного типа, перекрывающий выгрузное отверстие.
Открытие и закрытие затвора осуществляется вручную поворотом маховика через систему винт-гайка. Загрузочный люк и выгрузное отверстие имеют фланцы для присоединения кюбеля к аппаратам с помощью откидных болтов. К корпусу кюбеля приварены проушины для присоединения захватных приспособлений грузоподъемных и транспортирующих механизмов, а также опоры, позволяющие устанавливать его на площадку загрузки или выгрузки.
Открытие и закрытие затвора осуществляется вручную поворотом маховика через систему винт-гайка. Загрузочный люк и выгрузное отверстие имеют фланцы для присоединения кюбеля к аппаратам с помощью откидных болтов. К корпусу кюбеля приварены проушины для присоединения захватных приспособлений грузоподъемных и транспортирующих механизмов, а также опоры, позволяющие устанавливать его на площадку загрузки или выгрузки.
Весовое устройство 3 предназначено для контроля массы гальванических элементов, находящихся в кюбеле 7. Оно состоит из рамы со встроенными тензодатчиками, платформы, на которую устанавливается кюбель, и электронного блока, размещенного отдельно в месте, удобном для подключения в общую систему управления. Затвор 4 служит для перекрывания полости установки от сообщения с атмосферой. Он состоит из компенсатора, подсоединенного к кюбелю, и шиберной задвижки, перемещение которой производится вручную. Нижняя часть затвора 4 монтируется на фланце загрузочного люка питателя 5 через прокладку.
Питатель 5 для подачи гальванических элементов состоит из наклонного лотка с качающейся направляющей в донной части и барабана с двумя ячейками, расположенными друг против друга. В верхней наклонной части лотка имеется люк с крышкой для его осмотра и очистки, а также гибкий отсекатель, препятствующий попаданию ГЭ в камеру выгрузки, минуя барабан. Вращение барабана осуществляется от электропривода, направляющая получает колебательное движение от барабана через ролик.
Бункер 6 для загрузки коксика представляет собой прямоугольную емкость объемом 0,54 м3 с наклонными стенками в нижней части. В верхней части бункера предусмотрено отверстие с фланцем для крепления крышки с помощью откидных болтов, в нижней части — отверстие для выгрузки размером 140x140 мм с фланцем для крепления дозатора 7.
Дозатор 7 обеспечивает подачу коксика из бункера 6 в печь обжига 8 и состоит из стального корпуса, барабана с ячейками и электрического привода. Максимальная производительность 10 кг/ч. В боковых стенках корпуса выполнены отверстия для установки опор качения вала барабана, а в верхней и нижней частях — отверстия для загрузки и выгрузки с фланцами прямоугольной формы для подсоединения дозатора 7 к бункеру 6 и печи обжига 8.
Дозатор 7 обеспечивает подачу коксика из бункера 6 в печь обжига 8 и состоит из стального корпуса, барабана с ячейками и электрического привода. Максимальная производительность 10 кг/ч. В боковых стенках корпуса выполнены отверстия для установки опор качения вала барабана, а в верхней и нижней частях — отверстия для загрузки и выгрузки с фланцами прямоугольной формы для подсоединения дозатора 7 к бункеру 6 и печи обжига 8.
Печь обжига 8 обеспечивает нагрев гальванических элементов до 450 ºС. Обжиг осуществляется при разрежении в печи до 50 Па. Основные узлы печи: загрузочное устройство, барабан, электропечь, шнек и разгрузочное устройство. Загрузка ГЭ и коксика в барабан электропечи осуществляется шнековым устройством, которое состоит из сварного корпуса с двумя загрузочными люками. Один служит для загрузки ГЭ, второй — для загрузки коксика. Внутри корпуса проходит шнек с винтом диаметром 150 мм и шагом 150 мм. Между корпусом и шнеком предусмотрен зазор не более 3 мм. Вращательное движение шнеку передается от электропривода. Шнек загрузочного устройства входит в барабан через центральное отверстие крышки, которая закрывает торец барабана.
В месте входа шнека в барабан установлено уплотнение с компенсатором сильфонного типа. Барабан, внутренний диаметр которого 600 мм, установлен в электропечи на двух роликовых опорах. Его вращение осуществляется с помощью электродвигателя через цилиндрический редуктор и цепную передачу, расположенную на стороне разгрузочного устройства. Для обеспечения нормальной работы цепной передачи температурное удлинение барабана печи обжига направлено в сторону загрузки, что достигается применением упорных роликов, фиксирующих положение барабана со стороны разгрузки.
Внутри барабана закреплены два ленточных винта (спирали). Один винт представляет собой стальную ленту шириной 180 мм и имеет шаг 75 мм. Он обеспечивает создание "подушки" из коксика в нижней части барабана на длине 900 мм и пребывание ГЭ в барабане в течение 40 мин при частоте вращения барабана 1 мин1. Второй винт имеет разгрузочные лопатки, которые захватывают обожженные элементы и подают их в шнек выгрузки.
Внутри барабана закреплены два ленточных винта (спирали). Один винт представляет собой стальную ленту шириной 180 мм и имеет шаг 75 мм. Он обеспечивает создание "подушки" из коксика в нижней части барабана на длине 900 мм и пребывание ГЭ в барабане в течение 40 мин при частоте вращения барабана 1 мин1. Второй винт имеет разгрузочные лопатки, которые захватывают обожженные элементы и подают их в шнек выгрузки.
Электропечь представляет собой стальной разъемный каркас, выполненный из профильного и стального проката, внутри которого размещаются футеровка и нагреватели. Футеровка имеет два слоя: огнеупорный из шамота и теплоизоляционный из минеральной ваты. Нагреватели выполнены из нихромовой проволоки в виде спирали и расположены на специальной подвеске.
Шнек выгрузки обожженных ГЭ выполнен в виде трубы, к внутренней поверхности которой приварены витки из листовой коррозионно-стойкой стали. Одним концом шнек входит в барабан на 190 мм и крепится к его торцу, а другим — в разгрузочное устройство. В месте входа шнека в разгрузочное устройство установлено уплотнение с компенсатором сильфонного типа.
Шнек выгрузки обожженных ГЭ выполнен в виде трубы, к внутренней поверхности которой приварены витки из листовой коррозионно-стойкой стали. Одним концом шнек входит в барабан на 190 мм и крепится к его торцу, а другим — в разгрузочное устройство. В месте входа шнека в разгрузочное устройство установлено уплотнение с компенсатором сильфонного типа.